sábado, 3 de enero de 2009

TEJERA



-TEJERA DE D. RAMÓN MARTÍN-

Tejar, tejería o tejera, que es como se la conoce en estas tierras, es el “sitio donde se fabrican tejas, ladrillos y adobes” (1) Por lo importante del producto elaborado, allí donde hay una veta de arcilla apta para la fabricación cerámica surge una tejera que abastecerá la demanda de su contorno. De esta manera la localización de la industria la marcará la materia prima, situándose la tejera lo más cerca posible de ella y de un curso o fuente de agua, imprescindible también para la fabricación en el tejar. Por su agrupación, número y tipología característica son de destacar los antiguos tejares de Carbonero el Mayor situados en torno a la cantera de arcilla.

Las fases en que se divide el proceso de fabricación en una tejera son cuatro: preparación de la pasta, moldeo, desecación y cochura. Cada una de estas fases se realiza en una parte del tejar: cantera y balsa para la preparación de la pasta, era y cobertizo para el moldeo y desecación y hornos para la cocción.

La preparación tradicional a mano se realiza del siguiente modo:
Preparación de la pasta.- La extracción de la arcilla se hace generalmente a cielo abierto. La tierra vegetal debe desecharse así como las capas que están inmediatamente debajo. Desmontada la arcilla se transporta hasta la era o explanada donde, si es necesario, se desmenuza y se la somete a un proceso de limpieza, eliminando piedras y elementos extraños. Las tierras deben “pudrirse”, haciéndolas sufrir una meteorización, sometiéndolas a la acción de la intemperie en la estación invernal removiéndolas de vez en cuando con la pala. Por esta acción se forman cristales de hielo en la masa, que ayudan a su disgregación. El nombre vulgar de “pudrirse las tierras” es debido al olor procedente de la descomposición de las materias orgánicas contenidas en las arcillas y al desprendimiento de hidrógeno sulfurado.
Después de haberse mejorado las tierras se las lleva a la alberca en donde se las mezclará con otras materias para adquirir mejores características. En la balsa se pone el agua necesaria y se añade la arcilla y los otros productos por tongadas, dejando que se empapen bien.
El amasado se realiza con los pies, bien en la propia balsa o en forma de torta sobre la era. Cada hombre amasa una torta de unos tres metros de diámetro, moviéndose en espiral del centro a la periferia. Todos los cuerpos extraños que el operario encuentra son extraídos hasta conseguir una pasta homogénea; en la amasadura también se emplean caballerizas o bueyes. La pasta debe quedar con la consistencia de la masa de harina que se emplea para hacer el pan.
Seguidamente se procede al moldeo y si no fuera posible hacerlo en un corto tiempo, se protege la pasta alisando su superficie y cubriéndola con esteras para que no se seque.
Moldeo.- Antes de proceder al moldeo se realiza el último amasado, consistente en hacer montones en forma de flanes y arrancando tiras de un montón para apilar otro a su lado. Con este último amasado se quita el aire y las burbujas de la masa y cuanto más veces se pase la masa más duro y de mejor calidad sale el barro.
La era o tendederos es donde se van a asentar los ladrillos y tejas y debe estar bien llana y cubierta con una capa compuesta de la mezcla de una parte de ceniza y dos de arena fina tamizada. Esta mezcla evitará que se pegue la pasta, por eso mismo también se cubren con ella los moldes o gradillas, la mesa de trabajo y los galápagos. Los ladrillos de moldean apoyando la gradilla en el suelo y rellenándola manualmente con arcilla, después se pasa un enrasador para quitar lo sobrante (2) Seguidamente se retira la gradilla y se repite la operación nuevamente.
Las tejas se moldean en una mesa; el molde tiene forma de trapecio y una vez lleno de arcilla y pasado el enrasador se pasa su contenido sobre el galápago. El galápago está construido en madera y tiene las dimensiones y forma de la teja por su cara cóncava y un asa para asirlo y facilitar su manejo. De esta forma la pasta, al situarla sobre el galápago, adquiere la curvatura que debe tener la teja. Las tejas se van tendiendo en la era, una al lado de otra, apoyando sus generatrices para que no se deformen.

Desecación.- El fin de la desecación es eliminar el agua que contienen los ladrillos y tejas. De esta manera se ahorra combustible en la cochura y además se evita que las piezas salgan porosas, agrietadas y poco consistentes. Las piezas se orean en la era al aire libre. Según van ganando en dureza se las va colocando: a los ladrillos de canto y a las tejas de pie apoyadas dos a dos que se llama “entejar”. Posteriormente con los ladrillos se forman rejales, que son pilas en las que el aire puede circular libremente. El ladrillo, cuando esta seco, debe dar un sonido claro al golpearlo, no dejar la impresión del dedo y presentar limpia la fractura. El mayor enemigo en la desecación es la lluvia; por eso hay que guardar bajo cubierto las piezas cuando amenaza lluvia ya que si no se perdería el trabajo.

Cochura.- Es en la cocción cuando se consigue que los productos moldeados se hagan inalterables. También es el proceso más delicado, donde está en juego todo el trabajo. Con una insuficiente cocción el material saldrá crudo, sin las características mecánicas adecuadas. Por el contrario con un exceso de cocción se pueden fundir las hiladas inferiores y arruinarse toda la hornada. La experiencia y la sabiduría son las que dirán cuando está el proceso en su punto. El artesano se fija en el color que adquieren los ladrillos en la parte superior del horno, que debe ser parecido “a la yema de huevo tirando a blanco” y en la “mengua” que efectúa la carga en el proceso.

En la tejera de D. Ramón Martín los procesos de extracción, preparación y modelado han adquirido un cierto grado de mecanizado, manteniéndose la cocción, en los hornos intermitentes, con el mismo sistema que han utilizado los tejeros desde hace muchas generaciones.
La tejera cuenta con tres hornos, dos de los llamados árabes y uno de túnel. Los dos árabes están situados uno junto a otro formando un solo conjunto; el horno túnel está situado perpendicular a los otros dos y en un extremo, formando los tres en planta una “L”.

El horno árabe es del tipo intermitente y en planta presenta forma cuadrangular. Este tipo de hornos también se puede encontrar con planta interior redonda. Verticalmente está formado por dos cámaras separadas: la inferior es la cámara de combustión llamada caldera o fogón y la superior la cámara de cocción. La separación entre ambas es por medio de un enrejado de ladrillos que permite que pase el calor desde la caldera a la cámara de cocción y además soporta el peso del material a cocer. La caldera, igual que el resto del horno, tiene forma cuadrangular en planta y está excavada en parte en el propio suelo. Su techo lo constituye el enrejado que está formado por varios arcos apuntados, realizados en ladrillo y situados paralelos. Perpendiculares a estos arcos se sitúan unos tabiquillos de ladrillo, de tal forma que van dejado espacios libres por donde pasaran los humos de la combustión. En los hornos antiguos la parte superior del enrejado no era plana y mantenía la forma del trasdós de los arcos. Los huecos, hasta hacer un plano, se rellenaban con piedras calizas que después de la cocción se vendían como cal. La caldera se alimenta por una pequeña abertura que además sirve para introducirse cuando se tiene que limpiar o reparar. El interior del horno está construido en ladrillo jarreado con barro y con las esquinas redondeadas. Al exterior, unos cuatro quintos de la altura es un muro de mampostería y el resto hasta la coronación de ladrillos. Los muros presentan por el exterior un sensible talud y en el interior tienden a cerrarse ligeramente según ganan en altura. La cámara de cocción no está cerrada en su parte superior. A través del hueco de paso denominado “portero” se carga la cámara de cocción de ladrillos y tejas; el horno grande tiene dos porteros a diferente nivel y el pequeño uno. Cuando se ha terminado de cargar el horno, a esta operación se llama “encañar”, se tapan los porteros con ladrillos y barro quedando esta parte del horno perimetralmente cerrada. El horno se puede encañar de diversas formas dependiendo de la cantidad y diversidad de material a cocer. Es una de las operaciones de “oficio”; las piezas deben estar bien trabadas y colocadas de tal forma que no obstruyan el tiro. Las tejas se colocan verticales, alternándose el lado mayor con el menor y trabándolas formando “llave” con las de la fila contigua. En cada nivel de tejas se cambia la dirección de las filas. Los ladrillos se pueden colocar de forma similar a las tejas o haciendo “burros”. Se llama así a la construcción de unos muros con ladrillos puestos verticales; el burro puede dividir el espacio del horno en dos o en cuatro si está cruzado, este espacio se rellena con tejas o baldosas. La capacidad de un horno está en torno a las 2.500 tejas y a los 500 metros cuadrados de baldosas.
A modo de “hormiguero”, entre nivel y nivel de tejas o ladrillos, se pone una capa delgada de una mezcla muy fina de carbón de antracita y hulla para que ayude en la cocción.
Una vez encañado el horno ya esta listo para empezar la cochura. En esta tejera se emplean unos 11.000 kilogramos de leña de pino silvestre por hornada, que viene a durar entre 45 y 50 horas.
En las tres primeras horas, las piezas pierden el agua que retenían, por lo que se debe ir subiendo el fuego gradualmente para no provocar grietas. A las 30 horas aproximadamente, se procede a poner la tapa. La tapa consiste en cubrir la parte superior del horno con un enlosado doble de ladrillos, dejando una abertura en todo su perímetro. Con la tapa se van controlando las zonas, abriendo tiro en las que debe incidir más el fuego y cerrándolo en las que no es necesario.

El tejero, según su experiencia y los recursos del oficio, debe decidir cuando se da por terminada la cocción. Se basa, como antes se ha dicho, en el color que adquieren las tejas en la cocción y en la “mengua “ que experimenta la carga con relación al horno. Para controlar esta mengua el tejero deja un “testigo” en el borde superior del horno, desde donde medirá la distancia vertical a la carga y la separación de ésta con las paredes del horno. Nos cuenta D. Ramón Martín que los secretos del oficio no se trasmitían con facilidad, “eran muy cerrados”, cuando él tenia unos trece años su padre cayó enfermo y tuvo que ser su madre la que les contó la forma de saber el momento en la que la cochura llega a su punto óptimo, “una mengua por lado de unos 3 centímetros y unos 13 en vertical”. Llegado este punto, para ahogar el fuego, se cubre la boca superior con tierra y cascotes y la boca de carga de la caldera se tapa y se sella con barro.
El horno tarda en enfriarse unos 10 días. Al disponer de dos hornos contiguos se puede llegar a un proceso semicontinuo en la cocción. El tiempo completo en cada hornada es de 17 días: dos en encañar el horno, dos en la cochura, diez en enfriarse, uno en quitar la cubierta y dos en desencañar. Mientras el horno está parado se prepara más material y el otro horno.

D. Ramón Martín pertenece a una estirpe de tejeros. Nos asegura que al menos son siete generaciones dedicadas al oficio y se lamenta que posiblemente él sea el último. Nos cuenta, con orgullo, que sus antepasados hicieron las tejas para la Catedral de Segovia y en la última restauración realizada recientemente, él ha manufacturado las tejas empleadas partiendo de una antigua como modelo.
Jorge Miguel Soler Valencia



NOTAS:
1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA - 1992.
2- Anónimo, L0S VEINTIÚN LIBROS DE LOS INGENIOS Y MAQUINAS – SIGLO XVI.


Informante: D. Ramón Martín. (Falleció en el verano de 2.001)